一、模具检验验收

        为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估，通过培训，了解塑料模具的试模流程及注意事项。

        ◆先通过对材料的了解，熟悉试模流程及试模过程中的关键注意事项。

        ◆通过亲临试模现场进行实践，了解实际的试模过程。 

        ◆检验模具外观、模具材料、浇注系统、托模、复位、抽插芯、取件、排气、运水系统、注塑工艺成型系统、产品外观、尺寸、功能配合来验收。 

 

        试模前注意事项：

        ◆在模具设计阶段，与模具制造方在技术沟通交流时，要确认下模具的适用机台，产能要求，是否使用自动生产的方式，模具寿命要求，产品材料的收缩率设置，模具结构（依模具的进胶方式进行判定），PL线的设计。对于重要的外观件，还要求模具制造方要进行模流分析，以便更好的预见模具在生产中有可能出现的缺陷并进行评估。

        ◆模具制造完成，进行第1次试模前，确认模具是否有加强的保护装置（如是否有强制退位机构，或者有顶针板限位开关机构，这些机构，都是保证了模具在异常状态下，不致于损坏到模具的装置）确认模具的顶出及退位机构是否安装完毕。

 

        模具安装在注塑机上后，不要急于马上进行注塑调模，而是要求技术员傅将注塑机设置在手动操作档，要求技术员手动执行模具的每个动作，包括：

        ◆顶针顶出（判定是否顶出顺畅及平衡，位置是否够产品脱落，是否发出异常磨擦音）

        ◆顶针复位（顶针是否可以复到位，若不行，则会对前模具膜腔造成损坏，应该及时检查清楚后再执行下一步）

        ◆顶针是否有限位装制、滑块是否能滑到位。

        ◆是否能够正常的合模及开模。

 

        以上的前期工作确认完毕后，才可以进行调模。除了样品本身的尺寸，外观等缺陷外，还要结合一个总体的装配确认，所以，每次试模时，都得尽量的带齐所有的装配零件的。整体的装配确认，可以对对试模产品存在的装配问题点，有一个更直接的了解，另外对于已存在的装配问题点，可以更加方便的分析修改的方案，可以避繁就简，节约时间，模具的验收、新模具在试模前及试模过程简介如下：

        ◆明确所有的问题点已解决，并且在指定的机器上，正常的生产过一定要数量（比如规定为5000啤）后没有问题。

        ◆明确模具的易损件，并且要求模具车间提供易损件的备件，以防止在生产时，因易损件的损坏而影响了生产。

        ◆要求对模具外露部分涂防锈漆,制造模具名称等工作。

        ◆产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、料花、毛刺、起泡、拉白（拉裂、拉断）、缩水、蛇纹。

 

        二、模具外观

        ◆模具名称内容完整，字符清晰，排列整齐。

        ◆冷却水嘴不应伸出模架表面。

        ◆冷却水嘴应有进出标记。

        ◆标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴约10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

        ◆模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。

        ◆支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿加工外螺纹柱子紧固在模架上。

        ◆模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。

        ◆定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。另有要求的除外。

        ◆模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。

        ◆安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，

        ◆模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。

        ◆模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。

 

        三、顶出、复位、抽插芯、取件

        ◆顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。

        ◆斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。

        ◆滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，

        ◆所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。

        ◆顶出距离应用限位块进行限位。

        ◆复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。

        ◆滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝。油缸抽芯须有行程开关。

        ◆滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。

        ◆滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。

        ◆顶杆不应上下串动。

        ◆顶杆上加倒钩的，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。

        ◆顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按标准要求。

        ◆制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。

        ◆回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。

        ◆三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。

        ◆三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。

        ◆油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。

        ◆导套底部应开制排气口。

 

        四、冷却、加热系统

        ◆冷却或加热系统应充分畅通。

        ◆密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。

        ◆开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。

        ◆密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。

        ◆水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。

        ◆前后模应采用集中送水、方式。

 

        五、浇注系统

        ◆浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。

        ◆流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。

        ◆三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。

        ◆三板模在浇口板上料头，浇道入口直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。

        ◆浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许打磨机加工。

        ◆点浇口浇口处应按规范要求。

        ◆分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。

        ◆拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。

        ◆分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。

        ◆在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。

        ◆透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。

        ◆料头易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料头。

        ◆弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理。

 

        六、成型部分、分型面、排气槽

        ◆前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。

        ◆分型面保持干净、整洁、封胶部位无凹陷。

        ◆排气槽分切面深度应小于塑料的溢边值，离分切面约10mm处可加深气槽。

        ◆嵌件配合到位，安放顺利、定位可靠。

        ◆镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。

        ◆顶杆端面与型芯一致。

        ◆前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。

        ◆多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，对位置和尺寸有要求的，应符合要求，一般在不影响外观及装配的地方加上。

        ◆模架锁紧面配合（飞模）应到位，75%以上面积碰到。

        ◆顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。

        ◆对于相同的件应注明编号1、2、3等以便区分。

        ◆各碰穿面、插穿面、分型面应配试合（飞模）到位。

        ◆分型面封胶部分应符合设计标准。

        ◆皮纹及喷砂应均匀达到要求。

        ◆外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。

        ◆前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。

 

        七、注塑生产工艺

        ◆模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。

        ◆模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。

        ◆模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。

        ◆模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。

        ◆模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。

        ◆注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过3秒钟）。

        ◆带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。